ROUGNESS TEST

TEORI DASAR PENGUJIAN ROUGNESS

3.1       Teori Dasar

           

Permukaan suatu benda kerja dari hasil pengerjaan mesin maupun yang lainya tentu akan mempunyai kekasaran pada permukaan benda tersebut, baik yang bergelombang maupun yang rata. Diantaranya faktor-faktor susunan permukaan benda tersebut adalah halus atau kasar permukaannya.

Kekasaran permukaan benda kerja bukan disebabkan oleh permukaan yang bergelombang.

Gambar 3.1 Garafik Gelombang Kerataan

            Kurva kekasaran ditunjukan sebagai Y = F(x) dengan panjang kurva 1m, dimana garis sumbu kurva kekasaran permukaan benda sebagai sumbu x dan pembesaran arah vertikal sebagai sumbu y, Harga kekasaran (Ra) dapat dihitung dengan rumus :

            Ra = f(x) dx

5

Atau untuk harga kekasaran (Ra) dapat ditentukan dengan menjumlahkan luas arsiran diatas dan dibawah sumbu kurva kekasaran permukaan yang dibagi dengan panjang kurva yang diukur.

Ra =   

Dimana  : M   = jumlah luasan arsiran diatas dan yang dibawah garis sumbu (luasan daerah yang diarsir)

               : 1m = panjang kurva yang diukur.         

 

Gambar.3.2  Pengukuran Permukaan

            Prinsip kerja kekasaran permukaan (Ra) yang ditunjukkan dengan tingkatan kekasaran pada tabel dibuat untuk menghindari salah pengertian dari nilai-nilai kekerasan yang mungkin ditulis dengan satuan yang berbeda (micrometer & microinchi).

No	Nilai Kekasaran ( Ra )		Nomor tingkat kekasaran
	µm	Inchi
1	50,000	2000	N 12
2	25,000	1000	N 11
3	12,500	500	N 10
4	6,300	250	N 9
5	3,200	125	N 8
6	1,600	63	N 7
7	0,800	32	N 6
8	0,400	16	N 5
9	0,200	8	N 4
10	0,100	4	N 3
11	0,050	2	N 2
12	0,025	1	N 1

                                                    Tabel 3.1  Nilai-nilai Kekasaran Ra

ANALISA DATA PENGUJIAN

4.1       Data Hasil Pengujian

            Setelah kita melakukan percobaan terhadap dua benda uji yang di kerjakan dengan jenis mesin frais dan mesin gerinda yang langkah pengerjaannya berbeda dalam pengerjaan benda kerja yang di uji, maka di perolehlah data-data sebagai berikut :

Tabel 4.1 Data Aluminium Bubut Ulangan I

Simbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	1,258	6,147	2,427	0,714	1,523	6,519	0,0506	5,187	3,720	0,1081

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :    

  

Gambar 4.1. Grafik Aluminium Bubut Ulangan I

Tabel 4.2 Data Aluminium Bubut Ulangan II

Simbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	1,183	6,324	2,907	0,438	1,453	7,800	0,0634	4,710	3,416	0,0952

21

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut : 

Gambar 4.2. Grafik Aluminium Bubut Ulangan II

Tabel 4.3 Data Aluminium Bubut Ulangan III

Simbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	1,227	5,872	2,528	0372	1,451	7,000	0,o634	4,762	3,343	0,1212

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

Gambar 4.3. Grafik Aluminium Bubut Ulangan III

Tabel 4.4 Data Aluminium Bubut Ulangan IV

Simbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	1,157	6,032	2,727	0,454	1,402	7,019	0,0606	4,776	3,303	0,1052

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

Gambar 4.4. Grafik Aluminium Bubut Ulangan IV

Tabel 4.5 Data Aluminium Bubut Ulangan V

Simbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	1,219	6,308	2,827	0,438	1,502	7,539	0,0606	4,946	3,480	0,1142

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

 

Gambar 4.5. Grafik Aluminium Bubut Ulangan V

 Tabel 4.6 Data Permukaan Benda Frais Ulangan I

Simbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	1,887	10,52	5,675	-0,281	2,313	12,39	0,0689	6,504	4,852	0,1290

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

Gambar 4.6. Grafik Permukaan Benda Frais Ulangan I

Tabel 4.7 Data Permukaan Benda Frais Ulangan II

Simbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	0,523	3,327	1,888	-0,716	0,657	4,360	0,0421	2,223	1,440	0,0769

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

Gambar 4.7. Grafik Permukaan Benda Frais Ulangan II

Tabel 4.8 Data Permukaan Benda Frais Ulangan III

Simbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	0,654	3,940	2,323	-0,725	0,839	5,739	0,0952	2,211	1,616	0,1290

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

 Gambar 4.8. Grafik Permukaan Benda Frais Ulangan III

Tabel 4.9 Data Permukaan Benda Frais  Ulangan IV

Simbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	1,616	9,951	4,927	0,057	2,014	12,64	0,0754	5,594	5,024	0,1212

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

Gambar 4.9. Grafik Permukaan Benda FraisUlangan IV

Tabel 4.10 Data Permukaan Benda Frais Ulangan V

Simbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	0,914	5,187	2,976	-0,311	1,160	6,420	0,0526	3,914	2,211	0,0869

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

Gambar 4.10. Grafik Permukaan Benda Frais Ulangan V

<script async src="https://pagead2.googlesyndication.com/pagead/js/adsbygoogle.js"></script>
<!-- 14 adsense -->
<ins class="adsbygoogle"
     style="display:inline-block;width:336px;height:280px"
     data-ad-client="ca-pub-7811017275926568"
     data-ad-slot="6316208832"></ins>
<script>
     (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
</script>

Tabel 4.11 Data Permukaan Benda Gerinda Ulangan  I

Simbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	0,119	1,080	0,403	1,941	0,170	2,380	0,1290	0,523	0,676	0,2105

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

Gambar 4.11. Grafik Permukaan Benda Gerida Ulangan  I

Tabel 4.12 Data Permukaan Benda Gerinda Ulangan II

Simbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	0,285	2,476	1,128	2,472	0,411	5,320	0,1666	1,118	1,348	0,3076

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

Gambar 4.12. Grafik Permukaan Benda Gerinda Ulangan  II

Tabel 4.13 Data Permukaan Benda Gerinda Ulangan III

imbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	0,488	2,843	1,383	0,856	0,601	3,440	0,0353	2,108	1,460	0,0666

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

Gambar 4.13. Grafik Permukaan Benda Gerinda Ulangan  III

Tabel 4.14 Data Permukaan Benda Gerinda Ulangan IV

imbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	0,267	3,575	1,047	4,214	0,492	5,739	0,1481	1,358	2,528	0,2500

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

Gambar 4.14. Grafik Permukaan Benda Gerinda Ulangan  IV

Tabel 4.15 Data Permukaan Benda Gerinda Ulangan V

imbol	Ra (µm)	Ry (µm)	Rm (µm)	Sk	Rq (µm)	Rt (µm)	S (mm)	Rz (µm)	Rp (µm)	Sm (mm)
Hasil t est	0,297	2,075	1,164	-0,558	0,381	2,579	0,0268	1,566	0,911	0,0416

Berdasarkan data diatas diperoleh data sebagai berikut :

Gambar 4.15. Grafik Permukaan Benda Gerinda Ulangan  V

4.1       Data Hasil Nilai Kekasaran (Ra)

 a. Permukaan Benda Bubut

            Untuk menghitung rata-rata permukaan,

 maka :

            =

            =

            = 1,2088  µm

Jadi, Nomor tingkat kekasarannya ( N ) adalah N 6.

 b. Permukaan Benda Frais

            Untuk menghitung rata-rata permukaan,

 maka :

            =

            =

            = 1,1188 µm

Jadi, Nomor tingkat kekasarannya ( N ) adalah N 6.

 c. Permukaan Benda Gerinda

Untuk menghitung rata-rata permukaan,

 maka :

            =

            =

            = 0,2912 µm

Jadi, Nomor tingkat kekasarannya ( N ) adalah N 4.

4.2       Keuntungan dan Kerugian Pengujian

4.2.1        Keuntungan  :

Adapun keuntungan dilakukannya pengujian Surface Roughness Test ini adalah :

·         Agar mahasiswa dapat mengetahui kekasaran material yang tidak memakan waktu yang lama.

·         Mampu mengukur permukaan yang sangat halus, biasanya diperoleh dari hasil pengerjaan mesin gerinda.

·         Proses pengerjaannya sangat mudah.

·         Memiliki ketelitian yang sangat tinggi pada alat uji yang digunakan.

·         Hasilnya langsung dapat diketahui dari monitor TR-200 dan langsung dapat di print dari printer yang sudah disediakan.

·         Dapat mengukur material yang besar.

4.2.2  Kerugian  :

Adapun kerugian/keterbatasan dalam pengujian ini adalah :

·         Tidak dapat mengukur jika posisi alat uji dalam keadaan miring.

·         Tidak dapat mengukur material yang permukaannya tidak rata.

·         Print plotter yang telah disediakan tidak memiliki perbedaan warna.