DAMPAK PEMELIHARAAN

DAMPAK PEMELIHARAAN

Pendahuluan

                Biaya pemeliharaan, Seperti digambarkan oleh prosedur akuntansi pabrik normal, Umumnya bagian utama total biaya usaha di kebanyakan Pabrik Tradisional. Biaya pemeliharaan yaitu, Tenaga Kerja dan Material. Di Amerika Serikat sudah memperluas pada suatu tingkat tarif luar biasa, Di masa 10 tahun yang lalu. Di tahun 1981, Pabrik domestik membiayai lebih dari $ 600 Milyar untuk memelihara system pabrik kritisnya. Pada tahun 1991, Biaya-biaya mempunyai peningkatan lebih dari $ 800 Milyar dan mereka telah memprediksikan ke puncak $ 1.2 Trilyun pada tahun 2000. Evaluasi ini menunjukkan bahwa pada rata-rata, Sepertiga, Atau $ 250 Milyar dari semua dolar pemeliharaan disia-siakan ke pemeliharaan tidak efektif. Metoda manajemen. Industri Amerika tidak bisa menyerap tingkatan pemborosan yang tidak masuk akal dan berharap untuk bersaing di dunia menjual.

Oleh karena itu biaya pemeliharaan yang melebihi biasa, Mereka menghadirkan potensi yang terbesar, peningkatan jangka pendek, Keterlambatan, Menolak Produk, Menjadwalkan Pemeliharaan Down Time, Dan Pemeliharaan Tradisional sebagai tenaga kerja, Lembur, Dan Perbaikan Parts, Biasanya penyokong yang utama ke abnormal biaya pemeliharaan di dalam suatu pabrik.

Alasan yang dominan untuk manajemen yang tidak efektif ini adalah ketiadaan data berdasar fakta pengukuran kebutuhan yang nyata untuk perbaikan atau pemeliharaan permesinan pabrik, Peralatan dan sistem. Pemeliharaan Penjadwalan telah jadi dan dalam kejadian banyak orang namun predikatnya ialah pada data kecenderungan statistik atau pada kegagalan peralatan pabrik yang nyata.

Sampai baru-baru ini, Pertengahan dan tingkatan perusahaan manajemen sudah mengabaikan dampak tentang operasi pemeliharaan pada Mutu Produk, Biaya Produksi, dan lebih sangat pada garis dasar beruntung. Pendapat yang umum menjadi ‘‘Pemeliharaan adalah suatu malapetaka, Atau ‘‘ Bisa tidak pernah dilakukan untuk meningkatkan biaya pemeliharaan.’’ Barangkali ini adalah statemen benar 10 atau 20 tahun yang lalu. Bagaimanapun, Pengembangan tentang Mikro Prosesor atau Instrumentasi Berbasis-Komputer yang dapat digunakan untuk memonitor beroperasi kondisi Peralatan Pabrik, Permesinan, dan Sistem sudah mencatat rata-rata untuk mengatur operasi pemeliharaan. Mereka mempunyai catatan rata-rata untuk mengurangi atau menghapuskan pekerjaan pembetulan tak perlu, Mencegah karena malapetaka kegagalan mesin, Dan mengurangi dampak yang negatif pemeliharaan operasi pada profitabilitas memproduksi dan pabrik produksi.

FILOSOFI PEMELIHARAAN

Industri Dan Proses Pabrik  secara khas menggunakan dua jenis manajemen pemeliharaan :

1.    Run-to-failure, atau

2.    Pemeliharaan pencegahan.

Run-To-Failure Manajemen

Secara Logika Run-to-failure manajemen itu mudah dan sederhana. Ketika ditentukan perbaikan mesin di istirahatkan. ‘‘ jika tidak ditentukan perbaikan, Mesin tidak beristirahat ’’ Metode memelihara pabrik permesinan telah menjadi suatu bagian terbesar operasi pemeliharaan pabrik sejak pertama dibangun pabrik manufaktur. Suatu pabrik yang menggunakan Run-to-failure manajemen tidak membiayai uang pada pemeliharaan sampai suatu mesin atau sistem gagal untuk beroperasi. Run-To-Failure adalah suatu reaktif teknik manajemen yang menantikan mesin atau kegagalan peralatan sesudah tindakan pemeliharaan diambil. Ada kebenaran bahwa ini suatu tidak ada pemeliharaan pendekatan dari manajemen. Run to failure Ini metode manajemen pemeliharaan mahal.

Sedikit pabrik menggunakan suatu Run-to-failure filsafat manajemen benar. Hampir semua instalasi, Pabrik melaksanakan tugas pencegahan basis dasar (Yaitu., Pemberian minyak pelumas, Mesin Penyesuaian, Dan Lain Penyesuaian) Bahkan di suatu Run-to-failure lingkungan. Bagaimanapun,pada manajemen jenis ini , mesin dan lain peralatan pabrik bukanlah yang dibangun kembali tidak pula manapun pekerjaan pembetulan utama sampai peralatan gagal  untuk beroperasi.

Biaya yang utama berhubungan dengan jenis manajemen pemeliharaan adalah :

1)     Onderdil tinggi menginventarisir biaya,

2)     Biaya tenaga kerja lembur tinggi,

3)     Mesin tinggi downtime, dan

4)     Ketersediaan produksi rendah.

Sejak tidak ada usaha untuk mengantisipasi kebutuhan pemeliharaan, Suatu pabrik yang menggunakan Run-to-failure manajemen harus benar mampu bereaksi kepada semua kegagalan mungkin di dalam pabrik. Reaktif metoda manajemen memaksa departemen pemeliharaan untuk memelihara luas inventaris onderdil yang meliputi mesin cadangan atau sedikitnya semua komponen utama untuk semua peralatan kritis pada pabrik. Alternatif adalah untuk bersandar pada peralatan penjual yang dapat menyediakan penyerahan segera dari semua onderdil diperlukan. Sekalipun yang belakangan adalah mungkin, Premi untuk penyerahan dipercepat pada hakekatnya meningkatkan biaya-biaya tentang bagian perbaikan dan downtime memerlukan untuk mengoreksi kegagalan mesin. Untuk memperkecil dampak pada produksi yang diciptakan oleh kegagalan mesin tak diduga, Pemeliharaan personil harus pula bisa bereaksi dengan seketika kepada semua kegagalan mesin.

Hasil dari jenis Reaktif manajemen pemeliharaan adalah pemeliharaan lebih tinggi berhargalah dan menurunkan ketersediaan permesinan proses. Analisa pemeliharaan biaya-biaya menunjukkan bahwa suatu perbaikan melakukan yang reaktif atau Run-to-failure kehendak gaya rata-rata sekitar tiga kali lebih tinggi dibanding perbaikan yang sama dibuat di dalam suatu gaya pencegahan atau yang dijadwalkan. Skeduling perbaikan menyediakan kemampuan untuk memperkecil waktu perbaikan dan berhubungan biaya tenaga kerja. Menyediakan rata-rata tentang mengurangi dampak yang negatif tentang pengiriman dipercepat dan hilang produksi.

Manajemen Pemeliharaan Pencegahan

Ada banyak definisi dari pemeliharaan pencegahan, Tetapi semua pemeliharaan pencegahan program manajemen waktu jarak tempuh pemakaian. Dengan kata lain, Tugas pemeliharaan didasarkan pada waktu lalu atau jam operasi. Gambar 1.1 menggambarkan suatu contoh hidup yang statistik suatu mesin kereta. Rata-Rata waktu ke kegagalan (Mean Time To Failure) atau kurva menunjukkan bahwa suatu mesin baru mempunyai suatu kemungkinan kegagalan tinggi, Karena permasalahan instalasi, Sepanjang minggu operasi yang awal. Setelah periode awal ini, kemungkinan kegagalan relative rendah diperluas oleh periode waktu. Mengikuti periode mesin normal hidup, kemungkinan kegagalan meningkat tajam dengan waktu lalu. Dalam manajemen pemeliharaan pencegahan, Pekerjaan Pembetulan Mesin atau Membangun kembali dijadwalkan atas dasar MTTF statistik.

Gambar 1.1 Bathtub curve

Implementasi yang nyata dari pemeliharaan pencegahan sangat bervariasi. Beberapa program sangat terbatas dan terdiri dari pemberian minyak pelumas dan penyesuaian kecil. Program Pemeliharaan pencegahan lebih menyeluruh menjadwalkan pekerjaan pembetulan, pemberian minyak pelumas, penyesuaian, dan mesin membangun kembali untuk semua permesinan kritis dari pabrik. Bilangan pembagi untuk semua  program pemeliharaan pencegahan ini adalah skeduling petunjuk. Semua manajemen pemeliharaan pencegahan program berasumsi bahwa mesin akan menurunkan pangkat di dalam suatu batasan waktu yang tepat dengan penggolongan tertentu. Sebagai contoh, suatu langkah tunggal kasus pompa sentrifugal horizontal secara normal sebelum 18 bulan harus dibangun kembali. Ketika teknik manajemen pencegahan digunakan, pompa akan dipindahkan dari jasa layanan dan membangun kembali setelah 17 bulan operasi.

Masalah dengan pendekatan ini adalah bahwa gaya operasi dan sistem atau variable spesifik pabrik secara langsung mempengaruhi normal beroperasi hidup permesinan. Rata-Rata waktu antar kegagalan (MTBF) tidak akan sama untuk suatu pompa yang menangani air dan satu yang sedang menangani abrasive slurries. Hasil yang normal menggunakan MTBF statistik untuk menjadwalkan pemeliharaan  pekerjaan pembetulan tak perlu atau kegagalan karena malapetaka. Contoh, Pompa tidak akan perlu untuk dibangun kembali setelah 17 bulan. Oleh karena itu tenaga kerja dan material dulu buatan perbaikan telah disia-siakan. Pilihan yang kedua, Penggunaan dari pemeliharaan pencegahan, bahkan yang lebih mahal. Jika pompa gagal sebelum 17 bulan, kita terpaksa memperbaiki dengan menggunakan Run-to-failure teknik. Analisa biaya pemeliharaan telah menunjukkan bahwa suatu perbaikan buatan gaya reaktif (Yaitu., Setelah kegagalan) Secara normal waktu tiga kali lebih besar dari perbaikan yang di buat sama pada suatu basis dijadwalkan.

Pemeliharaan Bersifat prediksi

Seperti pemeliharaan pencegahan, Pemeliharaan bersifat prediksi mempunyai banyak definisi. Untuk beberapa, pemeliharaan bersifat prediksi sedang monitoring getaran berputar dari permesinan dalam percobaan untuk mendeteksi permasalahan masih dalam permulaan dan untuk mencegah kegagalan karena malapetaka. Untuk yang lain, Sedang monitoring inframerah gambaran dari elektrik tombol Roda gigi, Motor, dan Lain perlengkapan elektrik untuk mendeteksi mengembangan permasalahan.

Pendapat yang umum dari pemeliharaan bersifat prediksi adalah bahwa reguler monitoring kondisi yang mekanis mesin kereta akan memastikan interval yang maksimum antar perbaikan dan memperkecil jumlah dan biaya tidak di jadwalkan keluar diciptakan lah mesin kereta kegagalan. Pemeliharaan bersifat prediksi lebih jauh, Meningkatkan Produktivitas, Mutu Produk, Dan Keseluruhan Efektivitas tentang pabrik produksi dan pabrikasi. Pemeliharaan bersifat prediksi bukanlah getaran monitoring atau gambaran yang berkenaan dengan panas atau analisa minyak pelumas ataupun nondestructive lain  yang menguji teknik yang dijual seperti bersifat prediksi pemeliharaan. Pemeliharaan bersifat prediksi adalah suatu filosofi atau sikap yang,hanya dinyatakan, Menggunakan yang nyata beroperasi kondisi peralatan pabrik dan sistem untuk mengoptimalkan total operasi pabrik. Suatu pemeliharaan bersifat prediksi menyeluruh program manajemen menggunakan suatu kombinasi yang paling hemat biaya tools adalah, Getaran Monitoring, Thermography, Tribology, DLL. Memperoleh yang nyata beroperasi kondisi dari sistem pabrik kritis, Dan berdasar pada data nyata, Menjadwalkan semua aktivitas pemeliharaan pada suatu jika dibutuhkan basis. Termasuk pemeliharaan bersifat prediksi di suatu program manajemen pemeliharaan menyeluruh akan menyediakan kemampuan untuk mengoptimalkan ketersediaan permesinan proses dan sangat mengurangi biaya pemeliharaan, Juga untuk meningkatkan Mutu Produk, Produktivitas, Dan Profitabilitas dari Pabrikasi dan Produksi Pabrik.

Pemeliharaan bersifat prediksi adalah suatu kondisi waktu program pemeliharaan pencegahan. Sebagai sandaran pada industri atau statistik di umur pabrik untuk menjadwalkan aktivitas pemeliharaan, Penggunaan pemeliharaan bersifat prediksi mengarahkan monitoring tentang kondisi yang Mekanis, Efisiensi Sistem, Dan lain Indikator untuk menentukan MTTF yang nyata atau hilangnya efisiensi untuk masing-masing mesin kereta dan sistem di pabrik. Paling baik, waktu jarak tempuh pemakaian metoda tradisional menyediakan suatu petunjuk untuk mesin kereta normal semasa hidup. Keputusan terakhir, Di pencegahan atau Run-to-failure program, Pada perbaikan atau membangun kembali jadwal harus dibuat pada basis intuisi dan pengalaman yang pribadi manajer pemeliharaan. Penambahan suatu program pemeliharaan bersifat prediksi menyeluruh dan akan menyediakan berdasar fakta data pada kondisi mekanik yang nyata dari tiap mesin kereta dan operasi efisiensi dari tiap sistem proses. Data ini menyediakan manajer pemeliharaan dengan data nyata untuk skeduling aktivitas pemeliharaan.

Suatu pemeliharaan bersifat prediksi program dapat memperkecil tidak dijadwalkan uraian semua peralatan mekanis di pabrik dan memastikan bahwa peralatan diperbaiki adalah dikondisi mekanik bisa diterima. Program dapat juga mengidentifikasi mesin permasalahan mesin kereta sebelum menjadi serius. Permasalahan paling mekanis dapat diperkecil jika mereka dideteksi dan diperbaiki lebih awal. Gaya Kegagalan Mekanik normal menurunkan pangkat pada suatu kecepatan berbanding lurus kepada kekejaman mereka. Jika masalah yang dideteksi awal, Pekerjaan pembetulan utama, Di kebanyakan kejadian, Dapat dicegah. Getaran sederhana, Analisa adalah prediksi pada dua fakta basis dasar semua kegagalan umum gaya mempunyai komponen frekwensi getaran beda yang dapat terisolasi dan dikenali, Dan amplitudo dari tiap getaran beda komponen akan tinggal tetap kecuali jika ada suatu perubahan dalam beroperasi dinamika mesin kereta. Fakta ini, Dampak mereka pada permesinan, Dan Metoda yang akan mengidentifikasi dan mengukur akar penyebab gaya kegagalan akan dikembangkan secara lebih detil dalam bab kemudiannya.

                                     

Pemeliharaan bersifat prediksi yang menggunakan efisiensi proses, Nondestructive Teknik dapat mengukur beroperasi efisiensi dari tidak mekanis peralatan pabrik atau sistem. Teknik ini menggunakan bersama dengan getaran analisa dapat menyediakan manajer pemeliharaan atau insinyur pabrik dengan berdasar fakta informasi yang akan memungkinkan untuk mencapai keandalan jumlah maksimum dan ketersediaan dari pabrik.

Ada lima Nondestructive Teknik secara normal menggunakan pemeliharaan bersifat prediksi manajemen :

1.     Getaran monitoring,

2.     Parameter proses monitoring,

3.     Thermography,

4.     Tribology, dan

5.     Tnspeksi visual.

Masing-Masing teknik mempunyai suatu data unik menetapkan bahwa akan membantu manajer pemeliharaan dalam menentukan kebutuhan yang nyata untuk pemeliharaan. Bagaimana anda menentukan tekniknya? Apakah diperlukan pabrik mu? Bagaimana anda menentukan metoda yang terbaik untuk menerapkan masing-masing teknologi? Jika kamu mendengarkan salesman untuk penjual persediaan itu sistem pemeliharaan bersifat prediksi, Bagaimana anda memisahkan yang baik dari yang tidak baik? Paling Menyeluruh pemeliharaan bersifat prediksi program akan menggunakan analisa getaran sebagai alat yang utama. Sejak mayoritas dari peralatan pabrik normal adalah mekanik, Getaran monitoring akan menyediakan alat yang terbaik untuk monitoring rutin dan identifikasi baru masih dalam permulaan permasalahan. Bagaimanapun, getaran analisa tidak akan menyediakan data memerlukan terpasang Perlengkapan Elektrik, Area Nondestructive Teknik, Kondisi minyak pelumas, Atau Lain Parameter yang harus tercakup di program mu.

PERAN ORGANISASI PEMELIHARAAN

Banyak organisasi pemeliharaan melanjut untuk membanggakan diri atas-diri mereka seberapa cepat mereka dapat bereaksi pada suatu gangguan produksi atau kegagalan karena malapetaka dibanding kemampuan mereka untuk mencegah gangguan ini. Sedikit mengakui kesetiaan pada mentalitas gangguan, Kebanyakan Pabrik melanjut untuk beroperasi gaya. Bertentangan dengan kepercayaan populer, Peran organisasi pemeliharaan untuk memelihara peralatan pabrik, Bukan untuk memperbaiki suatu kegagalan.

Misi pemeliharaan di suatu organisasi kelas dunia adalah untuk mencapai dan mendukung ketersediaan jumlah maksimum.

       

Ketersediaan Jumlah maksimum

Kapasitas Produksi suatu pabrik adalah Pada sebagian, Ditentukan dengan ketersediaan sistem produksi dan peralatan alat bantu mereka. Fungsi yang utama organisasi pemeliharaan adalah untuk memastikan bahwa semua Permesinan, Peralatan, dan Sistem di dalam pabrik selalu pada garis dan dalam baik beroperasi kondisi.

Kondisi Jumlah maksimum Yang beroperasi

Ketersediaan dari permesinan proses kritis cukup untuk memastikan bisa diterima capaian pabrik mengukur. Pemeliharaan Organisasi mempunyai tanggung jawab untuk 6 Pokok Pemeliharaan memelihara semua langsung atau pun tidak memproduksi Permesinan, Peralatan, Dan Sistem sedemikian sehingga mereka akan secara terus-menerus dalam jumlah maksimum yang beroperasi kondisi. Persoalan kecil, Tak peduli bagaimana sedikit, Dapat mengakibatkan Produk Lemah/Miskin Berkwalitas, Mengurangi Kecepatan Produksi, Atau mempengaruhi lain faktor yang membatasi keseluruhan capaian pabrik.

Pemanfaatan Sumber daya Pemeliharaan Maksimum

Organisasi Pemeliharaan mengendalikan suatu substansiil bagian dari total operasi anggaran di pabrik. Sebagai tambahan terhadap suatu dapat dinilai persen dari total pabrik anggaran tenaga kerja, Manajer Pemeliharaan, Dalam banyak kesempatan, Mengendalikan Onderdil Inventori, Memberi Hak Penggunaan dari tenaga kerja kontrak luar, Dan daftar permintaan jutaan tentang dolar di bagian perbaikan atau peralatan penggantian. Oleh karena Tidak semua kegagalan karena malapetaka dapat dihindarkan. Oleh karena itu organisasi pemeliharaan harus memelihara kemampuan untuk bereaksi dengan cepat kepada kegagalan yang tak diduga. itu, Satu sasaran organisasi pemeliharaan harus merupakan penggunaan yang efektif dari sumber daya ini.

Umur Peralatan Jumlah maksimum

Satu arah Untuk mengurangi biaya pemeliharaan adalah untuk meluas masa penggunaan peralatan pabrik. Pemeliharaan Organisasi menerapkan program yang akan meningkatkan masa penggunaan dari semua aktiva tetap.

Inventori Cadangan Minimum

Pengurangan di cadangan inventori harus suatu sasaran utama pemeliharaan organisasi. Bagaimanapun, Pengurangan tidak bisa merusak kemampuan mereka untuk temu gol 1 sampai 4. Dengan teknologi pemeliharaan yang bersifat prediksi yang ada tersedia hari ini, Pemeliharaan dapat mengantisipasi kebutuhan akan peralatan spesifik atau memisah jauh cukup di depan untuk membeli pada suatu jika dibutuhkan basis.

Kemampuan untuk Bereaksi Dengan cepat

Tidak semua kegagalan karena malapetaka dapat dihindarkan. Oleh karena itu organisasi pemeliharaan harus memelihara kemampuan untuk bereaksi dengan cepat kepada kegagalan yang tak diduga.

VALUASI ORGANISASI PEMELIHARAAN

Satu alat untuk mengukur filosofi pemeliharaan di pabrik adalah untuk meneliti tugas pemeliharaan yang sudah terjadi atas masa lalu dua bagi tiga tahun. Perhatian harus diberikan kepada indeks yang menggambarkan filsafat manajemen.

Salah satu indeks sikap manajemen terbaik dan efektivitas

Fungsi pemeliharaan adalah banyaknya gangguan produksi disebabkan oleh permasalahan terkait dengan pemeliharaan. Jika keterlambatan produksi menghadirkan lebih dari 30% Dampak Pemeliharaan 7 tentang total jam produksi, Reaktif atau tanggapan gangguan/uraian adalah yang dominafilsafat manajemen. Menjadi kompetitif hariaan pasar, Keterlambatan menyebabkan dengan permasalahan terkait dengan pemeliharaan menghadirkan kurang dari 1% tentang total jam produksi. Yang lain Indikator efektivitas manajemen adalah jumlah pemeliharaan lembur memerlukan untuk memelihara pabrik. Di suatu lingkungan pemeliharaan gangguan/uraian, Biaya lembur adalah suatu hal negatif utama berharga. Jika pemeliharaan mu department’S lembur menghadirkan lebih dari 10% tentang total anggaran tenaga kerja, kamu dengan pasti memenuhi persyaratan sebagai operasi gangguan/uraian. Beberapa lembur adalah dan akan selalu diperlukan. Khusus proyek dan yang 1% tentang keterlambatan disebabkan oleh mesin kegagalan akan memaksa pembelanjaan beberapatentang premi lembur, Tetapi biaya abnormal ini harus suatu persentase kecil tentang total biaya tenaga kerja. Pemanfaatan Tenaga kerja adalah kunci lain ke manajemen efektivitas. Evaluasi persen dari tenaga kerja pemeliharaan ketika dibandingkan dengan total jam tenaga kerja tersedia yang dibelanjakan pada pemeliharaan dan pekerjaan pembetulan yang nyatatugas pencegahan. Di manajemen pemeliharaan reaktif, Persentase akan jadilah kurang dari 50%. Suatu pemeliharaan dengan baik diatur organisasi memelihara pemanfaatan tenaga kerja konsisten di atas 90%. Dengan kata tenaga kerja pemeliharaan yang tersedia jam harus secara efektif digunakan untuk meningkatkan keandalan dari sistem pabrik kritis, Tidak melayani sesuatu untuk dipecahkan.

Tiga Jenis Pemeliharaan

       

Ada tiga jenis utama pemeliharaan dan tiga divisi utama dari pencegahan pemeliharaan, Seperti digambarkan Gambar 1.2.

Peningkatan Pemeliharaan

Gambar divisi ini sebagai Penunjuk pada tangan mu. Pemeliharaan Peningkatan Usaha untuk mengurangi atau menghapuskan kebutuhan akan pemeliharaan seperti ibu jari, Dulu digit sangat berharga dan Kita sering dilibatkan memelihara bahwa kita melupakan untuk merencanakan dan menghapuskan kebutuhan pada sumber nya. Keandalan usaha rancang-bangun perlukah menekankan penghapusan kegagalan yang memerlukan pemeliharaan. Ini adalah suatu kesempatan ke prevetive sebagai ganti bereaksi.

Sebagai contoh, Banyak kegagalan peralatan terjadi pada bearing di dalam kapal yang terletak di Gelap, Kotor, Penempatan Jalan Masuk. Kapal tangki tidak melumasi jalan masuk Bearing setiap kali dilumasi karna mudah untuk dijangkau. Ini adalah suatu alamikecenderungan. Seseorang dapat mempertimbangkan mengurangi kebutuhan akan pemberian minyak pelumas dengan penggunaan untuk selamanya yang dilumasi, Bearing. Jika itu tidaklah praktis, sedikitnya suatu otomatis kapal tangki bisa diinstall. Suatu titik pemasaran utama dari mobil baru adalah penghapusan tentang poin-poin pengapaian yang memerlukan Penggantian dan Penyesuaian, Pengenalan tentang self-adjusting sepatu-rem dan menangkap, dan perluasan interval perubahan minyak.

Gambar 1.2 Struktur of Maintenance

Pemeliharaan Mengoreksi

Kelingking di analogi suatu tangan manusia menghadirkan pemeliharaan mengoreksi (Keadaan darurat, Perbaikan, Mengenai perbaikan,  Tidak dijadwalkan). Sekarang, Kebanyakan Pemeliharaan adalah mengoreksi. Pekerjaan pembetulan akan selalu diperlukan. Lebih baik pemeliharaan peningkatan danpemeliharaan pencegahan, Bagaimanapun, Dapat mengurangi kebutuhan akan koreksi keadaan darurat. Suatu batang yang sungguh-sungguh diterobos potongan secara relatif mudah untuk memelihara sebab keputusan manusia sedikit dilibatkan. Troubleshooting dan Pendeteksian kesalahan diagnostikdan pengasingan adalah konsumen waktu utama dalam pemeliharaan. Ketika masalah adalah jelas nyata, Dapat pada umumnya dikoreksi dengan mudah. Kegagalan sebentar-sebentar dan menyembunyikan cacat jadilah lebih waktu mengkonsumsi, Tetapi dengan diagnostik, Penyebab dapat terisolasi dan kemudian yang dikoreksi. Dari suatu perspektif pemeliharaan pencegahan, Permasalahan dan penyebabitu mengakibatkan kegagalan menyediakan target untuk penghapusan oleh pencegahan sehat pemeliharaan. Tantangan adalah untuk mendeteksi permasalahan masih dalam permulaan sebelum di dorong kearah total kegagalan dan untuk mengoreksi cacat di biaya mungkin yang paling rendah pemeliharaan pencegahan.

Pemeliharaan Pencegahan

Sebagai pemeliharaan pencegahan dimaksudkan untuk mencegah tidak dijadwalkan downtime dan kerusakan peralatan prematur yang akan mengakibatkan mengoreksi atau memperbaiki aktivitas Pendekatan secara manajemen Pemeliharaan ini secara mendominasi suatu Time-driven menjadwalkan atau terulang tugas, Seperti pemberian minyak pelumas dan penyesuaian itu dirancang untuk memelihara bisa diterima tingkat keandalan dan ketersediaan.

Pemeliharaan Reaktif

Pemeliharaan reaktif dilaksanakan ketika peralatan memerlukan itu. Pemeriksaan dengan manusia pikiran sehat atau instrumentasi adalah perlu, Dengan ambang pintu tetapkan untuk menandai adanya ketika permasalahan potensial start. Keputusan Manusia diperlukan untuk menetapkan itu baku di depan sedemikian sehingga pemeriksaan atau pendeteksian otomatis dapat menentukan ketika ambang pintu batas telah terlewati. Sungguh-Sungguh, Suatu pembusukan lambat sebelum kegagalan adalah dapat ditemukan oleh kondisi yang monitoring, Sedangkan cepat, Karena malapetaka gaya kegagalan tidak mungkin dideteksi. Besar Kemajuan dalam elektronika dan teknologi sensor dibuat. juga diperlukan adalah suatu perubahan di dalam proses berpikir manusia. Pemeriksaan dan monitoring perlukah meliputi disassembly peralatan hanya ketika suatu masalah dideteksi.

Yang berikut adalah aturan umum untuk on-condition pemeliharaan:

v Meriksa komponen kritis.

v Cacat Perbaikan.

v Jika bekerja, Tidak ada perbaiki itu.

Kondisi monitoring

Statistik Dan Teori Kemungkinan menyediakan adalah basis untuk monitor kondisi pemeliharaan. Pendeteksian Kecenderungan melalui analisa data sering memberi penghargaan analis dengan pengertian yang mendalam ke dalam penyebab kegagalan dan tindakan pencegahan yang akan membantu menghindari kegagalan masa depan. Sebagai contoh, Cahaya stadion membakar habis di dalam suatu cakupan waktu sempit. Jika 10% tentang cahaya mempunyai terbakar, Mungkin saja dengan teliti mengira bahwa istirahat akan gagal segera dan paling secara Efektif, Jadilah digantikan sebagai kelompok bukannya secara individu

.

Pemeliharaan Yang dijadwalkan

Yang dijadwalkan, Pemeliharaan pencegahan Fixed-interval tugas biasanya digunakan hanya jika ada kesempatan untuk mengurangi kegagalan yang tidak bisa dideteksi advance, atau jika dideteksi oleh kebutuhan produksi. Pembedaan seharusnya yang digambar antara pemeliharaan fixed-interval dan pemeriksaan fixed-interval yang boleh mendeteksi suatu kondisi ambang pintu dan kondisi permulaan memonitor tugas. Contoh tugas interval yang ditetapkan perbaiki meliputi 3,000-mile perubahan minyak dan 48,000-mile busi ber;ubah pada suatu mobil, Apakah memerlukan perubahan atau bukan. Ini mungkin sangat pemboros, Sebab semua peralatan dan mereka beroperasi lingkungan tidaklah sama.

Pertanyaan Hasil Dari Presentasi !!!!!!

Kelompok 6 Oleh Sazili Mustafa         Dijawab oleh Muhammad shaddam

1.     Siapa Orang Yang Menemukan Maintenance ???

Jawaban : Yang Menemukan Maintenance Dr. JOHN SWANSON

Kelompok 3 Oleh Afwadi                Dijawab Oleh Dilla Vanny

2.     Bagaimana Menganalisa Material Agar Bisa Di Pakai Dalam Pekerjaan,kuat atau tidak,dan bagaimana kita menentukan massa pemakaiannya ???

Jawaban : Dalam Menganalisa Material Itu berdasarkan :

-       Hardnesst

-       Tensile

-       Impact

-       Hardenability

-       Torsi

Akan tetapi bila kita pakai dalam berapa lama itu kembali kepada bagaimana kita dalam perawatannya. Semakin bagus kita rawat maka material pun bisa bertahan lama, Tetapi jika tidak baik dalam merawatnya maka material tersebut akan rapuh. Karena material itu sensitive sekali. Apalagi dengan Pengaruh Udara, Mudah sekali Korosi, Erosi dan Abrasi.

Kelompok 2 Oleh Muqsalmina      Dijawab Oleh Jailani & Haikal Azni

3.     Sebutkan Perusahaan Yang Bangkrut Dari Run-To-Failure???

Jawaban :

Kelompok 5 Oleh Ibnu Abbas     Dijawab Oleh Muhammad Shaddam & Dilla Vanny

4.     Berilkan Contoh Preventive Maintenance Dan Corective Maintenance Pada Perusaan Yang Ada didaerah ini,Seperti PT.Arun Dan PT PIM ????

Jawaban :

Contoh pekerjaan Preventive Maintenance yg umum dilakukan oleh berbagai banyak perusahaan :

·        Pengecekan kondisi Pelumasan

·        Perencanaan dan Penjadwalan.

·        Pencatatan dan Analisis

·        Mengikat / Mengencangkan baut-baut yang longgar

·        Membersihkan kotoran-kotoran yang menempel, Seperti Debu, Tanah maupun bekas minyak.

·        Cek apakah perangkat otomatis berfungsi sesuai standar kinerja mesin.

Contoh pekerjaan Corective Maintenance yg umum dilakukan oleh berbagai banyak perusahaan :

·        Pemeriksaan

·        Perbaikan

·        Penggantian terhadap setiap bagian-bagian yang tidak layak pakai lagi,baik karena rusak maupun batas maksimum waktu operasi yang telah ditentukan.